Необходимо отметить и другие направления развития стан­дартизации в сфере управления качеством продукции — концеп­ция TQM (Total quality manegment)1 и QS 9000 (Quality system 9000). Но обе эти концепции не противоречат международным стандар­там ИСО серии 9000 и могут рассматриваться как дальнейшее раз­витие и детализация системного управления качеством. Многие положения TQM нашли отражение в новой версии МС ИСО 9000.

Система TQM направлена на достижение полного соответствия подходов к обеспечению качества функциональных служб и подразделений

------------------------

1 Русский перевод «всеобщее управление качеством» не отражает сущности этой концепции.

компании, а также и ее субпоставщиков. Главный экономи­ческий эффект от внедрения TQM — это значительное снижение издержек, связанных с дефектами готовых изделий (уровень дефект­ности в них выражается числом дефектов на миллион изделий).

Основные принципы TQM — минимизация производствен­ных затрат, поставка продукции точно вовремя (just in time) и постоянное улучшение качества (quality improvement).

Стандарт QS 9000 по существу носит отраслевой характер, так как разработан и принят тремя гигантами машиностроения: ком­паниями Крайслер, Форд и Дженерал Моторс. К ним присоеди­нились еще пять фирм — производителей грузовиков: Фрайтлай-нер, Мэк Траке, Нэвистар Интернэшнл, Паккар, Вольво Джи Эм Хэви Трак. Стандарт QS 9000 базируется на ИСО 9000, но содер­жит разработанные указанными компаниями требования, кото­рые носят как общеотраслевой характер, так и более конкретизи­рованный для каждой фирмы.

Требования к системам управления качеством определены ос­новным документом серии стандартов QS 9000 — промышленным стандартом QS 9000 «Требования к системам качества», согласно которому можно выделить три группы требований:

•  общие, соответствующие стандартам ИСО серии 9000, а имен­но стандарту ИСО 9001;

•  отраслевые, которые дополняют и конкретизируют общие;

• специфические, предъявляемые к своим субпоставщикам фир­мами Крайслер, Форд и Дженерал Моторс, а также произ­водителями грузовиков.

Кроме указанного промышленного стандарта в документацию QS 9000 включается:

• описание процедуры согласования методов обеспечения ка­чества с производителями комплектующих деталей и узлов (процедура РРАР);

• методика оценки действующей системы качества (QSA);

• руководство «Статистическое управление процессами» (SPC);

• руководство «Анализ измерительных систем» (MSA);

• руководство «Планирование качества перспективной про­дукции» (APQP);

• руководство «Анализ видов и последствий отказов» (FMEA).

Процедура РРАР направлена на сведение до минимума по­терь, характерных для начального этапа производства нового товара. В документе РРАР рассмотрены одиннадцать ситуаций, когда согласование производственного процесса между субпоставщиком и потребителем предоставляемых им комплектующих обязатель­но до начала производства. Включен также перечень документов, которые обязан предоставить субпоставщик своему потребителю по каждому изделию в любой из этих ситуаций.

По результатам процедуры РРАР формируется отношение к суб­поставщику, т.е. в сущности происходит его выбор в качестве парт­нера или отказ от сотрудничества:

• одобрение производства;

• временное одобрение;

• отклонение.

Документ QSAпредназначен для оценки действующей на пред­приятиях фирмы-собственника системы обеспечения качества и устанавливает возможные варианты процедуры оценки:

• оценка первой стороной (самооценка);

• оценка второй стороной (потребителем);

• оценка третьей стороной (органом по сертификации);

• аудит потенциального поставщика при его выборе (до заклю­чения контракта на поставку комплектующих).

Руководство SPCсодержит разъяснения по статистическим методам управления производственным процессом и преследует цель предупреждения сбоев, анализа их причин для непрерывного совершенствования производства.

Руководство MSAпосвящено вопросу обеспечения достовер­ности результатов оценки готового продукта и производственного процесса, что определено как «качество результатов измерений».

Руководство APQPпредназначено для унификации процесса планирования качества у субпоставщиков и потребителя с целью удовлетворения запросов последнего. В нем предложено шесть этапов планирования качества перспективной продукции, при­чем каждому этапу соответствуют конкретные интересы потре­бителя, от степени удовлетворения которых будет зависеть каче­ство продукта.

Руководство FMEAописывает методы анализа возможных отка­зов применительно к процессу разработки технологии производства.

С 1997 г. стандарт QS 9000 объявлен обязательным для всех субпоставщиков указанных выше восьми компаний и является обязательным для всех, кто к нему присоединится. Стандарт быстро вышел за границы отраслевого и его популярность и при­нятие расширяются в США, к нему проявляется интерес и в других некоторые европейские, японские и корейские ав­томобильные компании объявили о своем интересе к QS 9000 и ориентации на него. Предложения по консультированию, обуче­нию и сертификации систем качества на соответствование тре­бованиям стандарта QS 9000 в зарубежных странах отражают ра­стущий спрос на эти услуги.